Verificare le dimensioni del foro di montaggio: se le dimensioni del foro di montaggio non sono adeguate, la parte filettata del sensore si usurerà facilmente durante l'installazione. Ciò non solo comprometterà la tenuta dell'apparecchiatura, ma renderà anche il sensore di pressione non completamente funzionante e potrebbe persino causare rischi per la sicurezza. Solo fori di montaggio di dimensioni adeguate possono evitare l'usura della filettatura; in genere, è possibile testare i fori di montaggio con uno strumento di misurazione per apportare le opportune modifiche.- Mantenere puliti i fori di installazione: è molto importante mantenere puliti i fori di installazione ed evitare che il materiale fuso li ostruisca per garantire il normale funzionamento dell'apparecchiatura. Prima di pulire la macchina, tutti i sensori di pressione devono essere rimossi dal cilindro per evitare danni. Quando il sensore viene rimosso, il materiale fuso potrebbe fluire nel foro di montaggio e solidificarsi. Se il materiale fuso residuo non viene rimosso, la parte superiore del sensore potrebbe danneggiarsi quando viene reinstallato. Il kit di pulizia può rimuovere questi residui di materiale fuso. Tuttavia, una pulizia ripetuta potrebbe aggravare il danno al foro di montaggio del sensore. In tal caso, è necessario adottare misure per sollevare la posizione del sensore nel foro di montaggio.
- Scegliere una posizione appropriata: se il sensore di pressione è installato troppo vicino a monte della linea di produzione, il materiale non fuso potrebbe usurare la parte superiore del sensore; se il sensore è installato troppo indietro, si potrebbe creare una zona di ristagno di materiale fuso tra il sensore e la vite, dove il materiale fuso potrebbe degradarsi e il segnale di pressione potrebbe risultare distorto; se il sensore è troppo in profondità nel cilindro, la vite potrebbe toccare la parte superiore del sensore durante la rotazione e danneggiarlo. In generale, il sensore può essere posizionato sul cilindro davanti al filtro, prima e dopo la pompa di fusione, oppure nello stampo.
4. Pulizia accurata: prima di utilizzare una spazzola metallica o un composto specifico per pulire il cilindro dell'estrusore, tutti i sensori devono essere smontati. Questi due metodi di pulizia potrebbero infatti danneggiare il diaframma del sensore. Quando il cilindro è caldo, anche il sensore deve essere rimosso e la sua parte superiore deve essere pulita con un panno morbido e resistente. Allo stesso tempo, anche il foro del sensore deve essere pulito con una punta da trapano pulita e una guida.
5. Mantenere asciutto: Sebbene il circuito del sensore sia progettato per resistere alle difficili condizioni del processo di estrusione, la maggior parte dei sensori non è completamente impermeabile e un ambiente umido non è ideale per il normale funzionamento. Pertanto, è necessario assicurarsi che l'acqua nel sistema di raffreddamento ad acqua del cilindro dell'estrusore non perda, altrimenti il sensore ne risentirà negativamente. Se il sensore deve essere esposto all'acqua o a un ambiente umido, è necessario scegliere un sensore speciale con un'elevatissima resistenza all'acqua.
6. Evitare interferenze dovute alle basse temperature: nel processo di estrusione, per le materie prime plastiche è necessario un tempo di "stagionatura" sufficiente dallo stato solido a quello fuso. Se l'estrusore non ha raggiunto la temperatura di esercizio prima di iniziare la produzione, sia il sensore che l'estrusore subiranno danni di una certa entità. Inoltre, se il sensore viene rimosso dall'estrusore freddo, il materiale potrebbe aderire alla parte superiore del sensore e danneggiare il diaframma. Pertanto, prima di rimuovere il sensore, assicurarsi che la temperatura del cilindro sia sufficientemente elevata e che il materiale al suo interno sia allo stato ammorbidito.
7. Prevenire il sovraccarico di pressione: anche se il campo di misura della pressione del sensore di pressione è progettato per resistere al sovraccarico fino al 50% (rapporto che supera il campo massimo), è necessario ridurre al minimo i rischi per garantire la sicurezza operativa dell'apparecchiatura. È preferibile scegliere una pressione misurata entro il campo di misura del sensore. In condizioni normali, il campo di misura ideale per il sensore selezionato dovrebbe essere pari a 2 volte la pressione misurata, in modo da evitare danni al sensore di pressione anche in caso di funzionamento dell'estrusore a pressioni estremamente elevate.
Il trasmettitore di pressione deve essere ispezionato una volta alla settimana e una volta al mese. Lo scopo principale è rimuovere la polvere dallo strumento, controllare attentamente i componenti elettrici e verificare frequentemente il valore della corrente di uscita. Isolare dall'esterno mediante una forte corrente elettrica.
Data di pubblicazione: 10 gennaio 2022